项目职责:负责生产线输送系统与定位机构的设计优化,需满足产能提升40%、能耗降低20%的目标;
技术突破:通过有限元分析优化输送轨道材质与结构,采用伺服电机精准定位方案,替代传统气动定位装置,解决生产线定位误差大、能耗高的问题;
实施效果:项目上线后,生产线产能提升45%,单位产品能耗降低23%,年节省生产成本180万元,项目成果被纳入公司标杆案例库。
项目目标:打破国外核心零部件技术垄断,实现关键部件国产化设计与量产,降低设备采购成本≥50%,同时保证性能与进口产品持平。
核心工作:1. 负责国产化零部件的结构设计与性能仿真,通过逆向工程分析进口产品核心参数,优化零部件受力结构与材料选型(采用国产高强度工程塑料替代进口材质);
2. 制定多轮原型测试方案,联合实验室完成力学性能、耐磨损性等12项指标测试,迭代优化设计方案5次;
3. 编制零部件标准化设计手册,规范生产工艺要求,保障量产一致性。
项目成果:国产化零部件成功量产,性能指标达到进口产品98%以上水平,设备采购成本降低60%,年为公司节省采购费用300万元,获公司“技术创新专项奖”。